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【课程大纲】 （标准版课时为2天共12小时）
第一部分、卓越现场管理的基础—6S
◆ 6S的定义及要求
◆ 工厂中常见的现场管理问题
◆ 解决问题的良方－6S管理
◆ 实行6S管理能给我们带来什么？
◆ 6S的历史、今天和明天
◆ 6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系
◆ 企业成功推行6S的关键点及意义
◆ 5S管理与6S管理的推行前提
◆ 案例研讨：某世界500强工厂的问题对我们的启示
◆ 案例分析：为什么中国企业的信息化建设项目会失败或不成功
◆ 案例分析：为什么说6S不仅仅是打扫卫生
◆ 案例分析：某合资企业为什么要采用海尔的管理模式
第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤
◆ 整理的含义与作用
◆ 整理的推行要领
◆ 推进整理的步骤
◆ 要与不要的原则
◆ 做不好整理所导致的问题
◆ 如何区分“要”或“不要”的理念
◆ 如何施行“红单”和“寻宝”运动
◆ 案例分析：整理的四分法和三清原则
第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤
◆ 整顿的含义与作用
◆ 整顿的推行要领
◆ 推进整顿的步骤
◆ 要与不要的原则
◆ 做不好整顿所导致的问题
◆ 整顿的推行方法与要领
◆ 实例分享：在制品整顿的推行
◆ 实例分享：切削工具整顿的推行
◆ 实例分享：机械设备整顿的推行
◆ 实例分享：测量用具，测量仪器等整顿的推行
◆ 实例分享：清洁用具整顿的推行
◆ 实例分享：油类的整顿的推行
◆ 实例分享：仓库整顿的推行
◆ 实例分享：操作标准规则的整顿的推行
◆ 实例分享：公告物的整顿的推行
◆ 实例分享： 办公室的整顿的推行
第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤
◆ 清扫的含义与作用
◆ 清扫的推行要领
◆ 清扫整理的步骤
◆ 做不好清扫所导致的问题
◆ 灰尘到故障的演变过程
◆ 清除污染的三种方式和持久对策
◆ 实例分享：清扫规则及实例
◆ 案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？
◆ 实例分享：地板（面）的清扫的推行
第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤
◆ 清洁的含义与作用
◆ 清洁的推行要领和步骤
◆ 标准化、制度化的含义
◆ 做不好清洁所导致的问题
◆ 清洁的三不原则
◆ 案例分享： 具体实例
第六部分：安全推进的原则方法和实施步骤
◆ 什么是“安全”？
◆ 推行“安全”的真正目的和实际问题
◆ 引起劳动灾害的原因和对策
◆ 如何制定安全作业基准
◆ 实施安全生产教育
◆ 目视安全管理要点
◆ 进行现场巡视检查
◆ 有关事故发生时的措施
◆ 安全作业巡查表
◆ 现场巡视总结表
◆ 案例分析：ABC模型，如何影响下属的行为改变
◆ 案例分析：某纺织厂女工工伤死亡的原因与起因
◆ 案例分析：某化工厂工伤事故的原因与起因
第七部分： 素养推进的原则方法和实施步骤
◆ 素养的含义与作用
◆ 素养的推行要领和步骤
◆ 做不好素养所导致的问题
◆ 开展素养活动应注意事项
◆ 素养厉行“三守”原则
◆ 人的素养和习惯，是一个过程
◆ 案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范
◆ 案例分享：日本丰田公司推行素养的经验与做法
第八部分：如何建立有效的系统化推进6S管理系统和执行技巧
◆ 如何制订6S管理推行手册
◆ 如何处理内部抗拒
◆ 推行6S活动的成功与失败因素检讨
◆ 6S成功实施之管理法宝
◆ 6S活动常见困难的形成因素
◆ 颜色管理在6S管理中的应用
◆ 日常6S制度化实施
◆ 推行6S成功的条件和关键
◆ 如何动态地推进“6S”管理
◆ 6S推进人员的督导技巧
◆ 6S管理推行的整体过程控制要点
◆ 6S的纠正与预防措施及跟踪
第九部分：现场改善之基本原则与持续方法
1、浪费的发掘与改善
● 现场中的七大管理浪费
● 丰田式浪费发现法
● 如何识别现场中的浪费
● 消除浪费的基本原则－ECRS
● 持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题
● 消除浪费的利器－IE工业工程手法
2、效率的定义与识别
● 生产效率的定义
● 生产效率对利润的影响
● 如何计算生产效率
● 在周报和日报中如何考虑生产效率
● 影响生产效率的因素分析
● 提高生产效率的措施
● 案例分析： 如何识别真假效率？
● 案例分析：如何用生产效率管好生产？
● 案例分析：如何将个别效率的行为转变为奖励整体效率
3、现场品质管理与改善
● 工作品质定义及全面品质定义
● 现场质量管理的要点
● 品质保证体系的建立与维持
● 生产现场的品质管理
● 生产过程的品质控制
● 现场品质管理的工具
4、现场效率提升与改善
● 如何快速转产换模
● 快速转产的工作流程与改善方案
● 快速换模的各种方法与工具
● 模具标准化的改善
● 转产中普遍存在的问题及重点留意事项
● 如何提升内部物流效率
● 工厂布置合理性分析与改善
● 生产线布置效率分析与改善
● 如何缩短物流搬运的距离时间
● 在制品控制——看板管理的应用
5、目视控制在现场效率改善上的应用
6、现场持续改善的措施与管理对策
第十部分：6S管理与持续改善问题分析研讨与交流
